béton

béton, matériau de construction artificiel reconstituant en quelque sorte la roche naturelle, obtenu par le mélange de granulats, de sable, de Ciment, d'eau et parfois de divers adjuvants destinés à modifier certaines propriétés physiques ou chimiques. Le béton constitue aujourd'hui le matériau de construction le plus utilisé dans le monde, aussi bien dans le domaine du bâtiment que dans celui des travaux publics et du génie civil. Grâce à sa grande résistance mécanique, à sa durabilité et à sa capacité à être moulé sous des formes variées, il est employé dans la réalisation des maisons, immeubles, ponts, tunnels, barrages, routes, ports, centrales électriques et nombreuses autres infrastructures.

Le béton possède la particularité d'être relativement fluide lorsqu'il est fraîchement préparé, ce qui permet de le couler dans des coffrages de formes diverses. Après sa mise en place, il durcit progressivement sous l'effet des réactions chimiques entre l'eau et le ciment. Ce phénomène, appelé prise puis durcissement, transforme le mélange initial en une masse solide très résistante. Les propriétés du béton peuvent varier considérablement selon sa composition, sa méthode de fabrication et les conditions climatiques pendant son séchage. Les ingénieurs et les techniciens adaptent donc précisément les proportions des différents constituants en fonction de l'usage prévu du matériau.

Composition

Le dosage des différents éléments entrant dans la fabrication du béton dépend directement des performances recherchées. Les caractéristiques mécaniques, la résistance à la compression, l'étanchéité, la durabilité ou encore la résistance au gel varient selon les proportions de ciment, d'eau et de granulats utilisées. Des facteurs extérieurs, comme la température ambiante, l'humidité ou les conditions de mise en oeuvre, influencent également fortement la qualité finale du béton. Dans les climats très froids ou très chauds, certaines précautions particulières doivent être prises afin d'éviter les fissurations ou les défauts de prise.

Le béton moderne peut aussi contenir des adjuvants chimiques permettant d'améliorer certaines propriétés spécifiques. Ces produits peuvent accélérer ou ralentir le durcissement, augmenter la fluidité, réduire la quantité d'eau nécessaire ou améliorer la résistance aux agents chimiques. Il existe ainsi une grande variété de bétons spécialisés adaptés à des usages particuliers, comme les bétons à haute résistance, les bétons légers, les bétons autoplaçants ou encore les bétons étanches.

Ciment

La quantité de ciment utilisée dans un béton dépend principalement de la résistance mécanique souhaitée et de l'utilisation prévue de l'ouvrage. Le ciment joue le rôle de liant : en réagissant chimiquement avec l'eau, il forme une pâte capable de maintenir ensemble les granulats et le sable. Pour les bétons de remplissage ou les ouvrages peu sollicités mécaniquement, le dosage peut être relativement faible, autour de 150 kilogrammes de ciment par mètre cube de béton.

Dans les structures porteuses des bâtiments modernes, notamment celles réalisées en Béton armé ou en béton précontraint, le dosage en ciment est généralement beaucoup plus élevé. Il atteint fréquemment environ 350 kilogrammes par mètre cube afin d'assurer une résistance suffisante aux charges importantes exercées sur les structures. Les éléments comme les poutres, les dalles, les colonnes ou les fondations nécessitent ainsi des bétons particulièrement solides et durables.

Les mortiers, qui sont des mélanges composés principalement de sable, de ciment et d'eau sans gros granulats, contiennent encore davantage de ciment. Leur dosage atteint souvent environ 450 kilogrammes par mètre cube. Les mortiers sont utilisés pour assembler des briques, réaliser des enduits ou effectuer certains travaux de finition dans le bâtiment. D'autres mélanges très fluides appelés coulis sont constitués presque exclusivement de ciment et d'eau. Ils servent notamment à injecter des matériaux dans des fissures ou des forages afin de colmater des microfailles dans le sol ou dans la roche.

Les coulis sont particulièrement utilisés dans les grands travaux de génie civil, notamment lors de la construction de tunnels ou de barrages. Avant l'édification d'un barrage, des injections de coulis peuvent être réalisées autour des fondations afin de réduire les infiltrations d'eau dans le terrain. Cette opération contribue à améliorer l'étanchéité et la stabilité générale de l'ouvrage.

Granulats

Les granulats représentent la partie principale du volume du béton. Ils sont constitués de graviers, de pierres concassées ou de matériaux roulés naturellement par les rivières. Les granulats peuvent provenir de carrières où des blocs rocheux sont extraits, concassés puis triés selon leur dimension. Les granulats roulés, quant à eux, sont récupérés dans les lits des rivières ou dans certaines zones alluviales. Leur forme plus arrondie facilite parfois la mise en oeuvre du béton.

La taille des granulats utilisés dépend de plusieurs facteurs techniques. Elle varie notamment selon les dimensions du coffrage, l'épaisseur des éléments à réaliser, la densité des armatures métalliques présentes dans le béton armé et les performances recherchées. Les dimensions des granulats sont indiquées par deux chiffres correspondant respectivement à la taille minimale et maximale des particules. Ainsi, un gravier 5/15 contient des éléments dont le diamètre varie entre 5 et 15 millimètres.

Dans les constructions de bâtiments courants, les granulats les plus utilisés sont souvent des graviers de type 5/15 ou 15/25. Pour les ouvrages massifs de génie civil, comme les ponts ou les barrages, les granulats peuvent être beaucoup plus gros. Certains bétons utilisés dans les grands barrages contiennent des pierres atteignant jusqu'à 150 millimètres de diamètre. Ce type de béton est appelé béton cyclopéen en raison de la taille impressionnante des blocs rocheux incorporés dans le mélange.

Le choix des granulats influence fortement les propriétés du béton. Des granulats résistants et de bonne qualité permettent d'obtenir un matériau plus solide et plus durable. Leur forme, leur texture et leur propreté jouent également un rôle important dans l'adhérence entre les particules et dans la résistance finale de l'ouvrage. Les ingénieurs accordent donc une grande attention à la sélection et au contrôle des granulats utilisés dans les grands projets de construction.

Sable

Le sable constitue l'un des composants essentiels du béton et des mortiers utilisés dans la construction moderne. Les grains de sable proviennent généralement des mêmes origines géologiques que les granulats, c'est-à-dire des carrières de roche concassée, des dépôts alluviaux ou encore du lit des rivières. La taille des particules de sable est toutefois beaucoup plus petite que celle des graviers : leur diamètre est inférieur à 2 millimètres. Cette roche sédimentaire joue un rôle fondamental dans la composition du béton, car elle permet de combler les espaces vides entre les granulats plus gros et d'améliorer la compacité du mélange.

Pour être utilisé dans la fabrication du béton, le sable doit être propre et exempt d'impuretés, notamment de poussières argileuses, de matières organiques ou de sels susceptibles de nuire à la qualité du matériau final. Un sable contaminé peut réduire l'adhérence entre le ciment et les granulats, diminuer la résistance mécanique du béton et provoquer certaines réactions chimiques indésirables. Les sables destinés à la construction sont donc soigneusement lavés, tamisés et contrôlés avant leur utilisation.

Il existe également des mélanges appelés mortiers de ciment, composés uniquement de sable, de Ciment et d'eau, sans ajout de gros granulats. Le mortier est principalement utilisé dans les travaux de maçonnerie afin d'assembler les briques, les blocs de béton ou les pierres. Il sert aussi à réaliser des enduits sur les murs, des joints, des scellements ou certains travaux de finition. Selon le dosage et la finesse du sable employé, les mortiers peuvent présenter des propriétés différentes adaptées à des usages variés.

La qualité du sable influence fortement les propriétés du béton et des mortiers. Un sable bien calibré permet d'obtenir une meilleure cohésion du mélange et une plus grande résistance mécanique. Certains types de sable spéciaux sont également utilisés pour fabriquer des bétons décoratifs, des bétons très fins ou des revêtements architecturaux nécessitant une texture particulière.

Eau

L'eau utilisée dans la fabrication du béton doit être propre et de bonne qualité. Dans la majorité des cas, il s'agit simplement d'eau potable, car celle-ci ne contient normalement pas d'éléments chimiques susceptibles de perturber les réactions de prise du ciment. Une eau contaminée par des sels, des huiles, des matières organiques ou certaines substances chimiques peut en effet modifier le comportement du béton et réduire sa résistance à long terme.

Les chlorures présents dans certaines eaux salées ou polluées représentent un danger particulier pour le béton armé. Ils peuvent provoquer des réactions chimiques entraînant la corrosion des armatures métalliques intégrées dans le béton. Cette corrosion affaiblit progressivement la structure et peut provoquer des fissures ou des détériorations importantes. Pour cette raison, la qualité de l'eau utilisée est soumise à des contrôles rigoureux sur les grands chantiers de construction.

La quantité d'eau incorporée dans le béton influence directement sa consistance et sa facilité de mise en oeuvre. Plus le béton contient d'eau, plus il devient fluide et facile à couler dans les coffrages. Cependant, un excès d'eau réduit généralement la résistance mécanique du matériau après durcissement, car il laisse davantage de pores et de vides à l'intérieur de la structure. À l'inverse, un béton trop sec peut être difficile à manipuler et à mettre correctement en place.

Les techniciens doivent donc rechercher un équilibre précis entre maniabilité et résistance. Le dosage optimal dépend de l'utilisation prévue du béton, des conditions climatiques et des méthodes de mise en oeuvre utilisées sur le chantier. Dans la pratique, le béton utilisé pour les structures importantes est souvent relativement sec, puis compacté mécaniquement au moment du coulage.

Cette opération de compactage s'effectue généralement au moyen de vibrateurs mécaniques. La vibration permet au béton de remplir complètement le coffrage, d'épouser les formes des armatures métalliques et surtout d'expulser les bulles d'air emprisonnées lors du malaxage. L'élimination de ces vides améliore considérablement la densité et la résistance finale du béton.

Adjuvants

Lors du malaxage du béton, on peut ajouter différents produits appelés adjuvants afin de modifier ou d'améliorer certaines propriétés du matériau. Ces substances chimiques ou minérales sont utilisées en petites quantités, mais elles peuvent avoir des effets très importants sur le comportement du béton frais ou durci. Grâce aux adjuvants, il est possible d'adapter le béton à des conditions climatiques particulières ou à des usages techniques spécifiques.

Certains adjuvants servent à rendre le béton plus étanche afin de permettre la construction d'ouvrages souterrains, de piscines, de réservoirs ou de tunnels. D'autres permettent de ralentir ou d'accélérer le temps de prise du ciment. Les accélérateurs sont particulièrement utiles dans les régions froides ou lorsque les délais de chantier doivent être réduits, tandis que les retardateurs facilitent les travaux réalisés par temps chaud ou sur de très grands ouvrages nécessitant un coulage prolongé.

Les adjuvants sont aussi employés à des fins architecturales et décoratives. Pendant le malaxage, on peut incorporer des pigments colorés au béton ou au mortier afin d'obtenir des surfaces teintées dans la masse. Cette technique permet de réaliser des façades, des dallages ou des éléments décoratifs aux couleurs variées sans nécessiter de peinture supplémentaire.

D'autres additifs servent à améliorer la résistance des surfaces soumises à de fortes contraintes mécaniques. Des durcisseurs de surface contenant notamment des particules de quartz sont ajoutés pour fabriquer des dalles industrielles capables de supporter le passage de charges roulantes importantes dans les usines, les entrepôts ou les garages.

Le béton peut également être rendu volontairement poreux et perméable afin de favoriser l'écoulement de l'eau. Ce type de béton drainant est utilisé pour certains lits filtrants, les chaussées routières ou les surfaces urbaines destinées à limiter l'accumulation des eaux de pluie. Dans d'autres cas, on cherche au contraire à augmenter fortement la densité du matériau en y incorporant des particules métalliques, notamment de l'acier.

Les bétons lourds obtenus de cette manière sont utilisés comme lest ou comme protection contre les rayonnements dans certaines installations industrielles et nucléaires. Leur densité peut atteindre environ 4 tonnes par mètre cube, alors qu'un béton courant non armé possède généralement une masse volumique d'environ 2,4 tonnes par mètre cube. Des particules de plomb peuvent également être intégrées dans le béton afin d'améliorer la protection contre les rayonnements ionisants. Ces bétons spéciaux sont employés dans les centrales nucléaires, les laboratoires et certaines installations médicales. Les bétons lourds offrent aussi d'excellentes propriétés d'isolation acoustique.

Préparation

La fabrication du béton comprend plusieurs étapes essentielles destinées à obtenir un matériau homogène et de bonne qualité. Les proportions exactes des différents composants doivent être respectées avec précision afin d'assurer les performances mécaniques attendues. Les opérations de préparation peuvent être réalisées manuellement pour de petits travaux ou de façon entièrement automatisée dans les grandes centrales à béton modernes.

Malaxage

Le malaxage consiste à mélanger soigneusement tous les composants du béton afin d'obtenir une pâte homogène. Pour les petits travaux, les matériaux peuvent être mélangés manuellement à la pelle ou au moyen d'une petite Bétonnière. Sur les grands chantiers, le béton est généralement fabriqué dans des centrales automatisées capables de doser précisément les constituants selon une formulation programmée à l'avance.

Les centrales à béton modernes peuvent produire plus de 300 mètres cubes de béton par heure. Elles utilisent des systèmes informatiques contrôlant automatiquement les quantités de ciment, de sable, de granulats, d'eau et d'adjuvants. Le malaxage doit être suffisamment long et énergique pour répartir uniformément les matériaux et permettre aux particules fines, notamment le sable et le ciment, de remplir les espaces entre les granulats plus gros.

L'objectif est également d'enrober complètement chaque gravier de pâte cimentaire afin d'obtenir, après durcissement, un matériau compact et résistant ressemblant à une roche artificielle. Un malaxage insuffisant peut provoquer des défauts de résistance ou une mauvaise homogénéité du béton.

Coulage

Une fois préparé, le béton doit être transporté rapidement jusqu'au chantier avant le début de sa prise. Pour cela, on utilise fréquemment des camions-toupies, c'est-à-dire des bétonnières montées sur véhicule permettant de maintenir le béton en mouvement pendant le transport. Sur les grands chantiers, des pompes à béton sont employées pour acheminer le matériau sur de grandes hauteurs ou dans des endroits difficilement accessibles aux camions.

Le pompage du béton permet d'augmenter considérablement la rapidité d'exécution comparativement aux anciennes méthodes utilisant des bennes déplacées par des grues. Les pompes modernes peuvent envoyer le béton sur plusieurs dizaines d'étages dans les immeubles de grande hauteur ou sur de longues distances horizontales.

Le béton peut aussi être projeté sous pression à l'aide de compresseurs pneumatiques. Cette technique, appelée béton projeté ou gunite, ne nécessite généralement pas de coffrage traditionnel. Elle est utilisée notamment pour la construction de piscines, le renforcement de tunnels ou la stabilisation de talus instables risquant de s'effondrer. Le béton projeté permet également de réparer certaines structures endommagées ou de recouvrir rapidement des surfaces irrégulières.

Vibration

Une fois le béton coulé dans un coffrage, il doit être compacté afin d'obtenir une structure homogène et résistante. Cette opération s'effectue au moyen de procédés de vibration utilisant soit des aiguilles vibrantes introduites directement dans le béton frais, soit des vibreurs électriques fixés sur les parois du coffrage. La vibration constitue une étape essentielle de la mise en oeuvre du béton moderne, particulièrement dans les structures importantes comme les poutres, les colonnes, les planchers ou les fondations massives.

Lorsque le béton est fraîchement mélangé, de nombreuses bulles d'air demeurent emprisonnées entre les granulats et dans la pâte de ciment. Si cet air n'est pas éliminé, il peut créer des cavités internes appelées nids de gravier ou poches d'air, qui diminuent fortement la résistance mécanique du matériau. Sous l'effet de la vibration, l'air remonte progressivement à la surface tandis que la pâte fine composée de sable, de ciment et d'eau vient remplir les espaces vides entre les graviers.

La vibration améliore également la fluidité temporaire du béton, ce qui lui permet de mieux épouser les formes du coffrage et d'envelopper correctement les armatures métalliques dans le cas du Béton armé. Grâce à cette opération, le matériau devient plus compact, plus dense et plus homogène après durcissement. Une vibration insuffisante peut entraîner des défauts importants, tandis qu'une vibration excessive peut provoquer la séparation des constituants du béton, phénomène appelé ségrégation.

Dans certains grands ouvrages de génie civil, des systèmes de vibration automatisés sont utilisés afin de garantir une qualité constante du béton sur toute la structure. La vibration contribue donc directement à la solidité, à l'étanchéité et à la durabilité des ouvrages réalisés en béton.

Durcissement

Le durcissement, également appelé prise du béton, correspond à l'ensemble des réactions chimiques qui transforment progressivement le béton frais en un matériau solide et résistant. Ce processus dépend fortement des conditions extérieures, notamment de la température, de l'humidité et du vent. Les réactions chimiques entre l'eau et le ciment produisent de la chaleur ; il s'agit de réactions exothermiques qui influencent la vitesse de durcissement du matériau.

Par temps froid ou lors de périodes de gel, des précautions particulières doivent être prises afin d'empêcher l'eau contenue dans le béton de geler avant la fin de la prise. Dans certains cas, on chauffe l'eau de gâchage et parfois même les granulats avant le malaxage. Les surfaces de béton fraîchement coulées sont ensuite recouvertes de bâches isolantes ou chauffées afin de conserver la chaleur dégagée pendant le durcissement.

À l'inverse, par temps très chaud, le béton peut sécher trop rapidement. L'évaporation excessive de l'eau empêche alors le ciment de réagir correctement et provoque un phénomène appelé retrait. Ce retrait entraîne une diminution du volume du béton et peut provoquer l'apparition de fissures parfois importantes. Afin d'éviter ce problème, on arrose régulièrement les surfaces de béton et on protège les ouvrages du soleil direct ou du vent.

Plus le béton demeure humide pendant une longue période, plus sa résistance finale est élevée. Cette opération, appelée cure du béton, est particulièrement importante pour les ouvrages massifs ou les structures soumises à de fortes contraintes mécaniques. Même si la prise initiale du béton s'effectue généralement en quelques heures, le matériau continue à gagner en résistance pendant plusieurs semaines, voire plusieurs mois.

Décoffrage

Le décoffrage correspond à l'opération consistant à retirer les coffrages ayant servi à maintenir le béton frais en place pendant sa prise. Le délai nécessaire avant le décoffrage dépend du type d'ouvrage réalisé, des conditions climatiques et de la résistance déjà atteinte par le béton. Pour les pièces préfabriquées ou les éléments non porteurs, il est parfois possible de retirer les coffrages seulement quelques heures après le coulage.

Sur les petits chantiers, il est fréquent de couler le béton en soirée afin de pouvoir décoffrer les éléments le lendemain matin lorsque la température est favorable. Les éléments porteurs comme les poutres, les planchers ou les colonnes nécessitent toutefois des délais beaucoup plus longs. Le béton doit avoir acquis une résistance suffisante pour supporter son propre poids ainsi que les charges qui lui seront appliquées.

Un décoffrage prématuré peut provoquer des déformations, des fissures ou même l'effondrement partiel de la structure. Les ingénieurs et les techniciens doivent donc respecter des délais précis en fonction des caractéristiques du béton utilisé. Dans certains grands ouvrages, des essais de résistance sont réalisés avant le retrait des coffrages afin de vérifier que le matériau possède les qualités nécessaires.

Un mètre cube de béton ordinaire contient en moyenne environ 350 kilogrammes de ciment, 420 litres - soit environ 590 kilogrammes - de sable 0/5, 820 litres - soit environ 1 180 kilogrammes - de gravier 5/15 et 15/25, ainsi qu'environ 210 litres d'eau, incluant celle naturellement présente dans les granulats humides. Ces proportions peuvent varier selon les performances recherchées et le type d'ouvrage à construire.

Béton armé et précontraint

Le béton possède une très grande résistance à la compression, de l'ordre d'environ 450 daN/cm², mais sa résistance à la traction et au cisaillement demeure beaucoup plus faible, environ dix fois inférieure. Dans une poutre en béton soumise à une charge, la partie supérieure travaille principalement en compression tandis que la partie inférieure est soumise à des efforts de traction. Sans renforcement particulier, ces efforts provoqueraient rapidement des fissures puis la rupture du matériau.

Afin de compenser cette faiblesse, des armatures métalliques en acier sont intégrées dans le béton aux endroits soumis aux efforts de traction. L'acier possède en effet une excellente résistance aussi bien à la traction qu'à la compression. Cette association entre le béton et l'acier permet d'obtenir un matériau composite extrêmement performant appelé béton armé.

Les premières armatures utilisées étaient de simples barres rondes lisses. Cependant, ces aciers adhéraient mal au béton et pouvaient glisser lorsque les contraintes devenaient importantes. Aujourd'hui, les armatures utilisées dans les structures modernes sont généralement torsadées ou nervurées. Leur surface rugueuse améliore fortement l'adhérence avec le béton et permet une meilleure transmission des efforts entre les deux matériaux.

Les aciers lisses sont encore utilisés dans certaines situations particulières, notamment comme attentes d'armatures. Ces barres servent à relier deux parties d'un même ouvrage coulées séparément. Par exemple, lors de la construction d'un très long mur en béton, des armatures dépassent de la première section afin d'être noyées dans la seconde section coulée plus tard. Cette technique limite les risques de fissuration à la jonction des différentes parties.

Les armatures métalliques exigent toutefois des précautions importantes de mise en oeuvre. L'acier doit être parfaitement enrobé de béton afin d'être protégé contre l'humidité et l'air. Si l'acier rouille, sa section utile diminue progressivement, réduisant ainsi la résistance de la structure. De plus, la rouille occupe un volume plus important que le métal initial et peut provoquer l'éclatement du béton environnant.

L'idée d'associer le fer et le béton apparaît au XIX^e siècle. En 1848, Joseph-Louis Lambot construit à Marseille une barque en béton armé, considérée comme l'une des premières applications du procédé. Quelques années plus tard, Joseph Monier développe des bacs à fleurs, des réservoirs, des escaliers et divers éléments de construction en béton armé. François Coignet participe lui aussi au développement des premières poutres préfabriquées en béton.

En 1930, l'ingénieur français Eugène Freyssinet met au point la technique du béton précontraint. Cette méthode permet d'augmenter encore la résistance des structures et d'accroître la portée des éléments porteurs comme les ponts ou les grands planchers.

La précontrainte repose sur la mise sous tension préalable des armatures métalliques. Dans la précontrainte par armature adhérente, les câbles ou barres d'acier sont tendus avant le coulage du béton. Une fois le béton durci, les efforts sont relâchés, créant des compressions internes très importantes dans la pièce. La précontrainte par post-tension fonctionne différemment : les câbles passent dans des gaines traversant le béton puis sont tendus après le durcissement grâce à des ancrages situés aux extrémités.

Cette technique agit un peu comme une rangée de livres maintenus serrés entre deux mains : même les éléments centraux restent solidaires grâce à la compression exercée sur l'ensemble. Le béton précontraint est principalement utilisé dans les ouvrages importants comme les tabliers de ponts, les poutres de grande portée ou certaines structures industrielles nécessitant une très grande résistance.

Produits préfabriqués en béton

Le besoin de réduire les délais de construction a favorisé le développement de nombreux produits préfabriqués en béton fabriqués directement en usine. Cette industrialisation permet d'obtenir des éléments normalisés présentant des dimensions et des qualités constantes. Les produits préfabriqués réduisent considérablement le temps nécessaire sur les chantiers et limitent les opérations de coffrage sur place.

Parmi les produits les plus connus figurent les parpaings, largement utilisés pour construire des murs. Ces blocs de béton creux, généralement hauts de 20 centimètres et longs de 40 ou 50 centimètres, permettent de réaliser rapidement des maçonneries de différentes épaisseurs. Leur structure creuse réduit leur poids tout en améliorant les propriétés d'isolation thermique et acoustique.

Les hourdis, également appelés entrevous, sont utilisés dans la réalisation des planchers. Placés entre des poutrelles préfabriquées, ils permettent de créer rapidement des structures de plancher solides et économiques. Une mince couche de béton armé coulée au-dessus complète ensuite l'ensemble.

Les tuyaux en béton sont souvent fabriqués par centrifugation. Dans cette technique, un béton relativement sec est introduit dans un moule tournant à grande vitesse. Après fabrication, les tuyaux sont arrosés et séchés pendant plusieurs semaines afin d'obtenir une résistance optimale avant leur installation.

Les poteaux, poutres et escaliers préfabriqués offrent également des avantages importants. Leur utilisation évite la mise en place de coffrages complexes en hauteur et réduit les besoins en échafaudages ou en étais temporaires. Les escaliers préfabriqués permettent par exemple d'assurer rapidement la circulation entre les différents niveaux d'un bâtiment en construction.

Cette industrialisation du bâtiment autorise des cadences de construction très élevées. Sur certains chantiers modernes, le béton sert principalement de matériau de liaison entre des éléments déjà fabriqués en usine. Toutefois, certaines parties des ouvrages, comme les fondations, doivent encore être réalisées sur place, car leurs dimensions dépendent directement de la nature du sol et des charges spécifiques que devra supporter la construction.

Voir aussi Architecture ; Ciment ; Génie civil.